1 В английском языке термином «архитрав» обозначают также наличники дверных и оконных проемов (
Это дозированный (пульсирующий) процесс производства отдельных изделий на больших скоростях. Из питательного бункера в нагретый цилиндр подаются гранулы, затем размягченный материал плунжером выдавливается через сопло под давлением в 2800 кгс/см2. Сопло ведет в форму, и материал к тому времени становится достаточно пластичным, чтобы проникнуть в мельчайшие щели и полые пространства формы. Давление поддерживается до тех пор, пока материал не остынет и не затвердеет, тогда форма раскрывается, и изделие вынимается либо ручным, либо автоматическим способом.
Общее время, затрачиваемое на операцию, — от нескольких секунд до 0,5 мин и более, для убыстрения цикла применяются различные операции и устройства. Охлаждение пресс-форм способствует ускорению отверждения, а применение многогнездных пресс-форм позволяет производить 100 изделий и более за один цикл. Кроме того, разработан технологический процесс, во время которого один цилиндр обслуживает шесть пресс-форм и более, вращающихся и поочередно останавливающихся перед ним. Эта система используется и для упомянутого выше производства бутылок методом пневмоформования.
Пресс-формы, которые длительное время должны выдерживать высокие напряжения и температуры (машины для литья под давлением обычно работают 24 ч в сутки, 365 дней в году), делаются из зеркально отполированной или хромированной высокосортной стали и, следовательно, чрезвычайно дороги.
Пресс-форма для производства мелких сложных изделий на очень высоких скоростях состоит из многих гнезд, и готовые пресс-изделия обычно выходят из формы соединенными вместе посредством так называемого литника, т. е. стержня или стержней, которые являются материалом, отвержденным в трубках, через которые расплавленный материал нагнетается в различные полости формы.
Пресс-изделия, как правило, освобождаются от литников вручную, но если затраты на рабочую силу очень высоки, может быть применена более дорогая форма с так называемыми точечными литниками, т. е. форма сама срезает литники с формованного изделия. В обоих случаях срезанные литники бросаются в дробилку, из которой материал подается обратно в питательный бункер вместе с гранулами.
Пресс-формы являются сложными и красивыми изделиями, а их проектирование — большим искусством, хотя едва ли оно считается таковым.
Проектирование некоторых сложных многогнездных форм выливается в изящные решения, и упражнения ума в решении этой проблемы были бы интересны для архитектора с точки зрения развития его способности объемно мыслить.
Метод литья под давлением так же, как и экструзия, при переработке термопластичных материалов может обеспечивать высокую производительность. Эта производительность зависит от размера и сложности формуемого изделия, а также от веса материала, отливаемого машиной за одну дозу впрыска. Типичная производительность небольшого масштаба была недавно достигнута одним местным поставщиком на маленькой машине (454 г), которая производила 2,5 млн. колец для занавесей за десять недель. Пресс-форма состояла из 96 гнезд, и дневная выработка составляла 35 тыс. штук.
В настоящее время производятся гигантские машины и проектируются супергиганты, которые могут отливать объемные элементы величиной с комнату. Подсчитано, что одна машина супергигант сможет производить такое число объемных элементов, которое хватит для строительства 100 тыс. жилых домов в год, причем стоимость их будет ниже традиционной. К сожалению, эта операция сможет себя оправдать только при наличии потребности, но подобного стандартизированного спроса пока еще нет.
Тем не менее возможное решение проблемы использования этого большого потенциала производительности механизмов при изготовлении строительных объемных блоков лежит в технике, интенсивно применяемой в промышленности пластмасс, а именно в регулируемых вычислительными машинами проектировании и изготовлении пресс-форм.
Это более трудная проблема. Литье под давлением подходит для производства термопластов на больших скоростях, но сами термопластичные материалы не пригодны для всех случаев применения, в особенности там, где необходима высокая прочность.
Инженерами-практиками была сделана попытка разработать такую технологию, при которой термореактивные материалы можно было обрабатывать со скоростью, хотя бы немного приближающейся к скорости обработки термопластов. Это бы ло так же сложно, как и разработка технологии экструзии термореактивных материалов; опасность заключалась в возможности отверждения смолы в цилиндре.