Лазерное сверление используется также для изготовления решеток динамиков и других маленьких отверстий. После этого струя жидкости смывает все отходы. Apple применяет лазеры для гравировки на корпусе серийных номеров и другой технической информации. Поскольку физический контакт с алюминием отсутствует, эти «сверла» никогда не тупятся и не изнашиваются, их легко настроить благодаря ЧПУ.
После лазерного сверления монолитный корпус передается на шлифовальный станок с ЧПУ, который сглаживает неровности, шероховатости и любые другие дефекты поверхности. Теперь корпуса подвергаются пескоструйной обработке под высоким давлением взвесью керамических, кремниевых, стеклянных или металлических частиц, чтобы придать поверхности текстурированную, матовую фактуру. Потом детали анодируют, покрывают прозрачным лаком или полируют в зависимости от отделки.
Этот процесс большей частью коммерческая тайна, поэтому Apple не раскрывает подробностей. Неясно, насколько широко используется автоматизация, хотя как минимум часть сборки выполняют роботы. Сейчас большинство продуктов вручную собирают легионы рабочих, но Unibody может помочь компании сделать шаг в сторону автоматизированной сборки.
«Уделяется большое внимание роботизации и роботизированному управлению», – говорит бывший инженер-механик, который работал в качестве посредника между дизайнерами, конструкторами и операционным отделом и месяцами находился на фабриках. Инженер отказался рассказать об этом подробнее, ссылаясь на договор о неразглашении, но сообщил, что многие продукты Apple сейчас делают и обрабатывают на станках с ЧПУ, а роботы передвигают детали между циклами машинной обработки{343}.
«В Foxconn я видел цеха, много цехов, насколько простирается взгляд. Там стоят режущие станки, работающие исключительно для Apple», – говорит Гуатам Бакси, инженер-конструктор, проработавший в компании с 2005 по 2010 год{344}.
Технология Unibody произвела революцию в производстве. Переход к роботизированному рабочему процессу отчасти воплотил давнюю мечту Стива Джобса, которая в далеком 1980 году была реализована в виде автоматизированной производственной линии на заводе Macintosh в Области залива. Пока не пришел Джони, механическую обработку использовали исключительно при изготовлении образцов. Но теперь и другие компании поняли ее важность. Дэннис Бойл, один из сооснователей IDEO, говорит, что машинная обработка в промышленном масштабе была «мечтой конструкторов»{345}.
«Компании традиционно избегали машинной обработки, потому что она дороже, – говорит он, – но в Apple с этим справились… Они доказали, что, если компания инвестирует на самом высоком уровне, берет дизайны Айва и его команды и действительно придерживается их, не соглашаясь на компромиссы в отношении внешнего вида и восприятия продукта, получаются вещи, которые желанны, прекрасны и изящны, а значит, успешны. Apple – абсолютная вершина инженерии и дизайна. Ее продукция настолько безупречна, насколько это вообще может быть».
Unibody несет с собой гигантский финансовый риск. Когда в 2007 году Apple начала серьезно в нее инвестировать, она заключила контракт с японским производителем на покупку всех фрезерных станков, которые эта компания произведет в следующие три года. По некоторым оценкам это 20 тысяч фрезерных станков с ЧПУ в год, некоторые из них стоили до 250 тысяч долларов, а другие – миллион долларов и больше. На этом затраты не кончились, и Apple покупала каждый фрезерный станок с ЧПУ, который могла найти. «Они выкупили все запасы, – говорит один источник. – И не оставили шансов другим»{346}.
Затраты на оборудование выросли с появлением iPhone и iPad, которые с каждым поколением все больше зависели от машинной обработки. По словам Хораса Дедиу из аналитической компании Asymco, первый iPhone потребовал 408 миллионов долларов капитальных инвестиций. Но к 2012 году, когда в производство пошел iPhone 5 и iPad 3 (оба с применением технологии Unibody), капиталовложения взлетели до умопомрачительных высот. Apple вложила 9,5 миллиарда долларов, б
