Инженеры вспоминают, что в первые годы существования компании Эберхард всегда принимал быстрые, четкие решения. Лишь в редких случаях Tesla «зависала» над проблемой, анализируя ситуацию. Компания придумывала план атаки, и если что-то шло не так, то неудача проходила быстро, после чего Tesla сразу меняла подход и двигалась дальше.
Однако многочисленные изменения, запрошенные Маском, стали задерживать Roadster. Маск хотел больше комфорта и требовал изменить сиденья и двери. Он настоял на кузове из углеволокна, а также потребовал, чтобы двери Roadster открывались нажатием пальца на электронные сенсоры, а не с помощью ручки. Эберхард ворчал, что эти дополнительные функции замедляют разработку, многие инженеры были согласны с ним.
Tesla планировала начать поставки Roadster в ноябре 2007 года, но проблемы с коробкой передач не отступали, настал 2008 год, и компания запустила третью попытку создания трансмиссии с чистого листа.
Во время своего интервью с Джо Роганом, осенью 2018 года, Илон поделился болезненной историей стоящей за созданием оригинального родстера Тесла.
Мы использовали сильно измененное шасси Elise Lotus (для Tesla Roadster), оно стало совершенно другим, кстати, это была супер-тупая стратегия, которую мы выбрали – признается Илон.
Согласно Илону, решение о преобразовании Lotus Elise было основано на 2 ложных предпосылках:
1. Команда Tesla могла значительно сэкономить, используя оригинальную платформу Elise для Roadster нужно было просто добавить электрическую трансмиссию и аккумулятор от AC Motors, небольшого электрического автопроизводителя, который построил электрический спортивный автомобиль под названием «tzero». Но их электрический двигатель был не готов для массового производства, и мы не видели в нём перспективы. Поэтому нам пришлось переделывать всё.
2. После того, как аккумулятор и электродвигатель были установлены, автомобиль стал на 30 % тяжелее, что сделало структуру автомобиля не эффективной, заставив инженеров Теслы полностью перепроектировать автомобиль.
Это привело к тому, что сроки сильно съехали. Первоначально серийное производство Roadster планировалось начать в сентябре 2007 года, но оказалось, что себестоимость автомобиля намного выше, чем его ожидаемая рыночная стоимость. Это привело к массовым увольнениям, поиск новых поставщиков и переработка основных компонентов электрокара, а выход первого автомобиля был отложен. Дела у компании шли настолько плохо, что Маск принял решение поднять цену на уже предзаказанные автомобили – что, естественно, вызвало волну недовольства у покупателей и волнения в прессе.
Не все шло гладко и за рубежом. Для создания завода по производству батарей компания решила отправить команду самых молодых и энергичных инженеров в Таиланд, где Tesla заключила партнерское соглашение с исполненной энтузиазма, но не обладавшей необходимыми возможностями производственной компанией. Инженерам Tesla было обещано, что они будут управлять строительством современного завода. Вместо завода они обнаружили бетонный пол с подпиравшими крышу столбами. Здание находилось в трех часах езды к югу от Бангкока и имело практически полностью открытую конструкцию, как и другие заводы, из-за неописуемой жары. Другие фабрики производили печки, шины и прочие неприхотливые предметы обихода. Целью производства Tesla были чувствительные батареи и электроника. Как и компоненты ракеты Falcon-1, они были бы просто разрушены соленым влажным воздухом. Партнер Tesla заплатил еще около 75 000 долларов за возведение гипсокартонных стен, укладку напольного покрытия и создание складских помещений с контролем температуры. Инженерам Tesla пришлось потратить немало времени и терпения на попытки обучить тайских рабочих правильному обращению с электроникой. Развитие технологии батарей, ранее шедшее быстрыми темпами, замедлилось до скорости улитки.
Завод по производству батарей был лишь одним из звеньев глобальной цепочки поставок, на всем протяжении которой множились расходы и задержки. Кузовные панели автомобиля производились во Франции, электромоторы должны были поступать из Тайваня. Tesla планировала закупать батарейные ячейки в Китае и доставлять их в Таиланд для сборки батарейных блоков, которые, во избежание порчи, нужно было сразу везти в порт для доставки в Англию, где им предстояло пройти таможню. Затем, согласно планам Tesla, компания Lotus делала кузов, устанавливала в него батарейные блоки и отправляла автомобили Roadster кораблями в Лос-Анджелес через мыс Горн.
В описанном сценарии Tesla должна была оплачивать производство автомобиля в целом, а возможность рассчитать стоимость отдельных узлов и компонентов появлялась лишь по прошествии 6–9 месяцев. «Мы просто хотели наладить в Азии быстрое и дешевое производство, чтобы заработать на машине, – рассказывает Форрест Норт, один из командированных в Таиланд инженеров. – По нашим данным, в случае действительно сложных устройств работа здесь обходится дешевле, задержек и проблем меньше».
