Для измерения так называемых среднегабаритных деталей эти факторы не играют особо важной роли. Диаметр стальной детали 100 миллиметров при нагревании на 2 градуса увеличивается всего лишь на 0,0017 миллиметра, а при диаметре 4 метра, казалось бы, такой ничтожный нагрев даст ошибку уже 0,08 миллиметра. Это как раз равно допуску на изготовление ротора. Все это я рассказываю для того, чтобы было ясно, как сложно измерить на станке диаметр хотя бы один раз. А таких измерений может быть двадцать и больше. Представляете себе теперь, как же трудно выточить такой ротор!
Задача осложняется еще и тем, что весит он несколько десятков тонн и забраковать его — значит поставить завод под угрозу невыполнения плана на 2—3 месяца. Василию Дмитриевичу Дрокину удалось в 3,5 раза сократить время обработки таких гигантских деталей, при этом их точность осталась довольно высокой. На продольном и поперечном верхних суппортах станка были сделаны упоры с индикаторами (рис. 1). Между ножкой индикатора и упором можно закладывать концевую меру любой длины или микрометрический штихмас, установленный на заданный размер.
Теперь достаточно измерить скобой один базовый диаметр, зафиксировать по индикатору положение резца, а остальные, скажем, 19 поверхностей других диаметров, протачивать уже, не останавливая станка и не производя долгих и трудных измерений скобой.
Как это сделать? Если, например, после обработки и измерения поверхности детали с базовым диаметром 2824 миллиметра вам нужно обработать поверхность диаметром 2820 миллиметров, то следует найти величину перемещения верхнего поперечного суппорта с резцом (2824−2820)/2=2 миллиметра и подать вперед суппорт, а с ним и резец на 2 миллиметра по индикатору. Цена деления индикатора 0,01 миллиметра. Тут может быть ошибка только на 0,02 миллиметра, а это не так уж страшно при таких размерах.
Или другой пример: обработана поверхность диаметром 3324 миллиметра. Нужно обработать поверхность детали диаметром 3624 миллиметра. В этом случае надо отвести поперечный суппорт, а с ним и резец на величину (3624—3324)/2=150 миллиметров. Для этого суппорт нужно подать назад больше чем на 150 миллиметров, а между упором и ножкой индикатора заложить штихмас или концевую меру длины 150 миллиметров. После этого суппорт подводят вперед, пока индикатор не покажет стрелкой исходное положение. Чтобы не делать всех этих вычислений в процессе работы, токарь заранее составляет таблицу разности всех диаметров детали относительно базовой поверхности:
Такое несложное новшество не только повысило производительность труда в 3,5 раза, но и, что тоже очень важно, позволило токарю, как говорится, дома спать спокойно, не думать, как-то там сейчас в цехе? А ведь именно так и бывает, если рабочий не уверен хотя бы только в одном измерении. Такова уж специфика всех крупных станочных работ.
Сейчас ученые разрабатывают новые оптические системы для облегчения точных измерений столь крупных деталей. В 1971 году на строительстве Ириклинской ГРЭС в Оренбургской области была использована такая оптическая система для сборки и установки энергоблока диаметром 4,5 метра и массой 150 тонн. С помощью этой оптической системы огромные детали монтировали и устанавливали с точностью до 0,05 миллиметра. Однако подобный метод пригоден только при сборке, но не при обработке.
А вот другое новшество В. Д. Дрокина, использованное им при обработке торцовых поверхностей дисков ротора. Вместо обычных правых и левых резцов он применил двусторонние резцы с четырехсторонней заточкой (рис. 2). Казалось бы, небольшое изменение конфигурации, а дало оно многое. При работе обычными проходными резцами приходилось 4 раза менять их и для этого останавливать станок. Применение нового инструмента позволило выполнять всю обработку с одной установки, без замены резца.
Резцы В. Д. Дрокина не отличаются от стандартных. Это обычные резьбовые резцы для крупных станков, только режущие пластинки имеют угол 90 градусов, а не 60 и припаяны они с обеих сторон обычной резцовой державки. Крепят их так же, как обычные проходные резцы, показанные на рис. 2,
Кроме харьковского турбинного завода им. С. М. Кирова, такие резцы изготовляют и работают ими на крупных токарных станках в Ленинграде на металлическом заводе им. XXII съезда КПСС.
При точении крупных деталей такое, на первый взгляд, незначительное новшество экономит много времени, а следовательно, средств и труда токаря. Ведь для пуска и остановки большого токарного станка требуется приблизительно 10 минут.
