Параметры системы JIT. В данной системе определяющую роль играет спрос, регулирующий движение сырья и готовой продукции. Таким образом, мониторинг изменений в спросе, высокая согласованность действий рабочих и управляющего персонала, относительно быстрая переналадка производственного оборудования и бездефектное производство (используемая философия TQM, ставящая качество на первое место во всех стратегических и тактических целях предприятия, позволяет осуществлять производство без брака) в 1960–х гг. дали возможность японским предприятиям выпускать новый автомобиль за 1 месяц. Для американских производителей данный показатель составлял 6–9 месяцев.
Логистические системы, основанные на JIT– концепции, представляют собой «тянущие» системы. На практике для эффективной реализации JIT – концепции нужна работа с надежными телекоммуникационными системами и информационно—компьютерной поддержкой. Современные JIT – концепции и логистические системы становятся все более интегрированными и комбинируются из разных вариантов логистических производственных концепций и распределительных систем.
Эффективность логистической системы предприятия может быть существенно повышена путем применения микрологистической системы KANBAN (от яп.
Содержание системы KANBAN. Данная система представляет собой первую реализацию «тянущих» микрологистических систем в производственном процессе. Система представляет собой систему организации непрерывного производственного потока, который способен к быстрой перестройке и практически не требует страховых запасов. Основная сущность системы KANBAN состоит в том, что все производственные подразделения предприятия, в том числе линии конечной сборки, обеспечиваются необходимыми ресурсами в количестве и в сроки, которые необходимы для выполнения заказа, определенного подразделением—потребителем. Это выражается в том, что в отличие от традиционного подхода к производству структурное подразделение—производитель не имеет общего жесткого графика производства, а оптимизирует свою работу в рамках заказа подразделения фирмы, осуществляющего операции на каждой последующей стадии производственно—технологического цикла.
На внедрение данной системы у фирмы Toyota ушло примерно 10 лет. Причинами такого срока являлось то, что данная система не могла функционировать без соответствующего логистического окружения концепции «точно в срок».
Необходимые условия для организации системы KANBAN: рациональная организация и оптимальная сбалансированность производства; всеобщий контроль качества на всех этапах производственного процесса и уровня качества исходных материальных ресурсов у поставщиков; партнерство только с надежными поставщиками и перевозчиками; повышенная профессиональная ответственность работников предприятия и высокая трудовая дисциплина в коллективе.
Система KANBAN заметно сокращает запасы материальных ресурсов на входе и незавершенное производство на выходе, позволяя тем самым выявлять узкие места в производственном процессе. Данная система позволяет установить баланс в цепи поставки путем минимизации запасов на каждом этапе. Практическое применение системы KANBAN, а в дальнейшем ее модифицированных версий позволяет предприятиям значительно улучшить качество выпускаемой продукции, уменьшить логистический цикл, заметно повысив скорость оборота оборотного капитала фирм, уменьшить себестоимость производства, практически полностью исключить страховые запасы и значительно уменьшить объем незавершенного производства. Данная система позволяет уменьшить производственные запасы на 50 %, товарные – на 8 %.
Изменения, происходящие во внешней среде предприятий, накладывают отпечаток на их внутреннюю среду. Под влиянием процессов, происходящих в экономике, изменяются и совершенствуются подходы к организации логистической деятельности предприятии. В последнее время все большую популярность приобретает логистическая концепция / технология «плоского / стройного производства» (lean production, LP).
