Ещё вчера… полностью

Лаборатория "вне периметра" в основном построена и решает все более сложные задачи. Я с головой ухожу в непростые проблемы монтажа и сварки атомных центров в Палдиски под Таллином и в Гремихе на Севере, а также ракетных стартов в Прибалтике и на Украине. Большинство наших сварных конструкций там – первой категории. Это значит, что они должны работать безотказно десятки лет. Это требует очень высокой технологии и сверх тщательного контроля на всех этапах сварки. Для этого в лаборатории появляется сложное оборудование и приборы: стилоскоп, металлографический микроскоп, осциллографы, станки и многое-многое другое. Установку для коррозионных испытаний, рабочие контейнеры для просвечивания, а главное – машины для сложных монтажно-сварочных работ – мы делаем сами. Еще в "эру подвала" мы сделали передвижную лабораторию с насосами высокого вакуума и гелиевым масс-спектрометром, – теперь ее эксплуатируем в Гремихе, вникая в тайны глубокого вакуума. Вакуумная гигиена – очень непростая наука!

Сварка в среде аргона – теперь для нас обычный процесс. Но заводские установки для нее – многоэлементные и тяжелые, иногда – совсем непригодные для работ на монтаже.

Унылое отступление.Статью "Монтажникам – передовую сварочную технику", инициатором которой был еще Д. Н. Чернопятов, в которой были показаны все недостатки отечественного оборудования и требования к нему монтажников, у нас не принял ни один технический журнал. Отмечая недостатки своего оборудования, мы пишем, что за границей уже давно применяются инверторы, которые в десять раз легче отечественных источников сварочного тока. Кроме того – у инверторов большие технологические возможности. Но эта тема – "табу". На мои вопросы об отечественных инверторах один из руководителей ВНИИЭСО (Всесоюзный НИИ электросварочного оборудования) вынужден был ответить, что им не дают мощных транзисторов, которые требуются для инверторов: их производят поштучно, все они идут только на военный космос…

Ждать нельзя, и мы проектируем и делаем свои машины, все более совершенные, которые на объектах могут делать все. Имеющиеся тяжеленные источники тока ставим на колеса. Чтобы подобраться к месту сварки, собираем длинные кабели и шланги в пучок. На конце кабелей – небольшой ящик с осциллятором, горелкой и дистанционным управлением.

Вот только один пример. Непригодны в большинстве случаев и заводские горелки: они нуждаются в водяном охлаждении, что очень усложняет жизнь в полевых условиях монтажа, особенно – зимой. Нахожу в поселке им. Морозова "почтовый ящик", который делает термостойкий (до 900⁰С!) кремнийорганический полимер, и добываю эту почти секретную продукцию в натуре. Чтобы придать полимеру нужные свойства, его надо около двух суток непрерывно "разбалтывать" в бочонке. Быстренько сооружаем устройство "пьяная бочка", которое и проделывает это разбалтывание.

Полимер, добытый так трудно, применяем для пропитки изоляции специально разработанных горелок. Конструкция обеспечивает надежный отвод тепла от вольфрамового электрода. Присоединение силового кабеля обычно – самое больное и горячее место горелок. Наше – надежное и простое, даже отводит тепло от горелки в кабель. Кроме того, нагретый корпус не "укутан" как в других горелках, а защищен изолирующей рукояткой, перфорированной как кожух автомата. Особенно тщательно подбирается устройство канала истечения аргона: его поток на выходе из горелки должен быть ламинарным, то есть – истекать без турбулентных завихрений как можно дальше. Для испытаний разных вариантов горелок сооружается генератор дыма, чтобы поток газа сделать видимым…

Я описываю для примера только некоторые задачи, которые приходится решать при проектировании и изготовлении простой аргоновой горелки. За внешней простотой наших массовых изделий скрывается большая конструкторская и даже – исследовательская работа. Теперь горелки не требуют водяного охлаждения, и стают легкими и надежными. Лаборатория выпускает эти горелки крупными сериями. За нашими горелками начинают охотиться другие организации.