Врезка 21.1
Многие менеджеры США, экспериментировавшие с японской системой «точно в срок», обнаружили, что внедрить ее труднее, чем ожидалось. Возьмем, например, Harley Davidson, которая столкнулась в 1978 году с большими трудностями. Фирма безуспешно пыталась доказать, что их японские конкуренты продают свою продукцию на американском рынке по демпинговым ценам, но судебное разбирательство показало, что производственные затраты японцев на 30 % ниже, чем в Harley. Одна из причин – использование японцами системы «точно в срок».
И Harley решила тоже внедрить эту систему и пригласила поставщиков принять участие в разработке этой программы. Но большинство поставщиков колебались. По словам одного из них, «Harley печально знаменита своим жонглированием производственными графиками и всегда была одним из самых плохих заказчиков – она вечно устраивает панику из-за недостатка комплектующих в самый последний момент».
Сначала Harley предложила контракт на 35 страницах, в котором подробно оговаривались обязанности поставщиков, но его подписали лишь несколько поставщиков. Через несколько месяцев фирма совершенно изменила свой подход и сделала следующее.
1. Значительно упростила контракты с поставщиками.
2. Создала команды покупателей и инженеров, которые посещали поставщиков.
3. Упростила и усовершенствовала конструкцию мотоциклов.
4. Помогла поставщикам сократить время переналадки оборудования.
5. Начала работать с поставщиками над усилением контроля качества.
6. Сделала ставку на мелких поставщиков, расположенных недалеко от ее заводов.
Результаты оказались хорошими. Хотя менеджеры фирмы по-прежнему отмечают ряд недостатков, они говорят, что «нет никакого сравнения с тем, что было пять лет назад».
В типичной производственной фирме США работа начинается в одном конце предприятия и проходит через последовательный ряд этапов к своему завершению. После завершения работ в одном рабочем центре задание «проталкивается» в следующий центр, независимо от того, готов ли он его принять.
Многие международные конкуренты стали инициаторами
