Цех резки металла, один на княжество. Станки портальные, станина, портал на подшипниках катается, зубчатые рейки, профиль экструдированный — по внешнему виду от ЧПУ не отличишь. Режем газовой горелкой — метаном или водородом. Разница в том, что для резки используем не компьютер, а высокоточные шаблоны или координатную сетку с вставными линейками-направляющими. Положил «выкройку» детали, высоту головки отрегулировал и веди портал. Трафареты и рельсовый путь механически не связаны с раскройным столом, толчки и удары, неизбежные при укладке листа, выемке деталей, не передаются на систему координатных перемещений. Достаточно шустро выходит, если резы прямые, головку фиксируешь и портал запускаешь от привода пневматического, вручную только изменение вектора движения задают. Если чего-то некритичное, но сложное можно вообще мелом нарисовать и ручками вывести. Станки не то, чтобы дешевы, но их дюжина и работа идёт в три смены. С планом справляются. Цеха сварки, прессовой формовки и экструзии так же, в единственном экземпляре. С последним хотя и вышло мороки порядком, но зато он вытянул всю зимне-осеннюю машиностроительную программу.
Экструдерами занимались с самого первого дня от начала промышленной революции и накопили большой опыт в их проектировании. Керамические массы, пластик, каучуки, бетон, древесина, металл… Всё что можно «давили». Простейшая вещь, мясорубка на минималках, которая состоит из цилиндра, где сырьё перемешивается и прогревается до требуемых температурных показателей и экструзионной головки, придающей необходимую форму готовому изделию. В случае экструзии металла и смешивать ничего не требуется. Нагрел, выдавил и получил трубку с идеально гладкими и ровными стенками. Затык в одном, требуется приложить очень сильное давление, а, значит, приходится волей-неволей развивать направление гидравлических цилиндров сильно дорогое и требовательное к материалам, точности изготовления, проектированию. На коленке такое не сделаешь, только планомерная и долгая эволюция, жёстко привязная к классу точности обрабатывающих станков. Я тут изворачивался как мог и придумал нечто вроде самоподдерживающийся сети. Первые экструдеры «давили» мягкие латуни, из полученных трубок и штоков делали цилиндры, потихоньку наращивая габариты и параллельно, плотно работали над материалом фильер, повышением качества сплавов, вязкостью и текучестью, критическими для процесса. Потихоньку перешли на бронзы и алюминий, никелевые сплавы, запустили холодную экструзию, профиля полые и переменного сечения, и, наконец, стали. Сначала нержавеющие, а после и углеродистые. Каждый новый цикл предполагал всё более мощный и мощный гидроцилиндр. Чем больше давление, тем более длинную колбасу сможем выдавить за один цикл, получить более толстые стенки профиля и главное, использовать более непослушные, неподатливые сплавы. Индустрия пара и химии, прежде всего трубки — желательно очень ровные, холоднотянутые. Стволы ружей, трубы, самый разнообразный профиль для кабин и рам, станков. Идеально ровный прокат. Ранее двутавр сваривали ну и качество сами понимаете, с серединки на половинку. Прокат? Не вариант. Не хватало мне мозгов и времени проектировать станы для изделий такого сложного профиля. Тем паче их не один, и не два потребуется — десятки, а в каждом куча подвижных частей, валки хитрой формы, подшипники и расчёты, сотни часов расчётов. Цифры и так ночами снятся, а в экструдере только головку сменить и получить, в итоге, на порядок более ровную геометрию профиля. Тянули трубки и трубы, конструкционные станочные профили и механические, для сборки рам, кабин на заклёпки и болты. Новый экструзионный пресс из четырёх цилиндров по три с половиной тысячи тонн, каждый позволял очень многое и в буквальном смысле стал сердцем всей индустрии Светлояра — стволы для ружей и пулемётов, бомбомёты и ракетные установки, гидро и паровые цилиндры, роторы для стирлингов, строительный профиль и оконный… Скорости приличные, самый твердый сплав полметра в, минуту. Латунь и алюминий, до шестидесяти или сорока кило, в сутки. Сталь, в пять раз медленней, но всё равно, на изготовление трубок для филиппинского «помповика» ушло ровно сутки, а там как-бы двенадцать тысяч стволов. Не шутки. Хорошо пошёл и станочный профиль под заполнение специальным бетоном, такой обеспечивал уменьшение вибраций по сравнению с чугуном в восемь раз, по сравнению со сталью — в сорок пять.
