Поломанная деталь представляла собой прут длиной более 1000 мм и диаметром 16–20 мм со специальными креплениями на концах. Для ремонта поломки требовался сварщик, который работал только в первую смену. Был, правда, «токарный» вариант восстановления детали с изготовлением соединительной муфты. На его выполнение потребовалось бы около часа. Внезапно я вспомнил о сварке трением. Накануне этот способ видел в киножурнале «Новости дня» наш токарь Юра Музыченко. Он рассказал мне об этом, как о забавном курьезе.
Решив рискнуть, я вставил одну часть тяги в патрон, зажал другую в суппорт, включил станок на предельные 1200 оборотов и стал прижимать обломки друг к другу на ручной подаче. Эффект проявился сразу. Первоначальный скрежет обломков сменился вязкой тишиной. Торцевые поверхности детали, пройдя гамму цветов от различных оттенков красного до ярко-белого, стали единым целым. Останавливать вращение следовало предельно быстро, с минимальным остыванием детали. В противном случае стык был бы разорван снова. Пришлось тормозить станок включением обратного хода, хотя это было запрещено во избежание повышенного износа фрикциона.
В роли сварщика я выступил впервые. Работа заняла около 10 минут. Деталь была восстановлена необычным способом, без обязательных в сварочном деле защитных добавок. По этой причине надежность сварного соединения вызывала у меня некоторые опасения. Проверив тягу на излом, я вернул ее слесарю, пообещав в случае повторной поломки выполнить вариант с муфтой. Через несколько дней при случайной встрече с наладчиком я узнал, что тяга «работает, как новая» и в замене не нуждается.
В обеденный перерыв одного из последующих дней я по приглашению нового приятеля зашел в штамповальное отделение, которое располагалось метрах в 50 от нашего цеха. Посмотрел на остервенело стучащие по листам жести станки и искренне посочувствовал девчатам, вынужденным работать в три смены в этом отупляющем грохоте. Увидел в работе пуансоны и матрицы. Периодические заказы на изготовление этих изнашивающихся деталей выполняли из инструментальной стали ХВГ токари-асы С. Овчаров и М. Половинко.
В «предбаннике» отделения было сравнительно тихо. Там трудился сортировщик, раскладывавший на отдельные стопки пакет листов жести. Этот виртуоз действовал со сноровкой сдающего колоду шулера. Всякий раз, взяв новый лист, он совершал волнообразное движение, ловил возникший при этом звук и играючи метал «карту» в одну из стопок.
Заметив мой интерес к процессу, наладчик пояснил, что листы в пакетах имеют неодинаковую толщину от 0,18 до 0,30 мм. В то время как разница в 0,10 мм требует соответствующей переналадки пуансонов. Иначе на крышках появляются разрывы и заусенцы. Измерять каждый лист инструментом замаешься. Поэтому сортировщики научились определять толщину с точностью до десятых долей миллиметра на слух. И делают это без ошибок. Отсортированная жесть подается к станкам, настроенным на соответствующую толщину листа. Определенным недостатком дежурных работ был постоянный вал заказов из так называемой мелочевки – единичных деталей разнообразного характера от изготовления мелкой шпильки до проточки седла клапана громоздкой паровой задвижки, требовавшей установки четырехкулачкового патрона и сложной центровки детали вручную. Кстати, на эту подготовительную операцию давалось 40 минут, в то время как сама проточка длилась несколько секунд. Иногда приходилось изготавливать специальную оснастку. Нормы времени на ознакомление с заданием, чертежом, подготовку рабочего места, установку и съем приспособлений и инструмента, как правило, были смехотворно малы. Вне поля зрения нормировщика оставалась проблема поиска и выбора на цеховом складе материала соответствующего вида и марки для будущих деталей. В итоге смены на рабочей тумбочке обычно лежала приличная стопка «закрытых» нарядов с жиденьким «сухим остатком» в рублях (а с 1961 года в часах), едва дотягивающим до нормы выработки. Бывали случаи, когда, несмотря на спринтерский темп, само выполнение нормы стояло под угрозой. Свой вклад в создание нервозной обстановки вносил нормировщик Швец, «резавший расценки» в угоду экономии фонда заработной платы. Причем, несмотря на имитацию «научного» обоснования норм обработки деталей с использованием соответствующего справочника, делал это довольно неряшливо. Время от времени в нарядах, на изготовление одинаковых деталей, выданных разным исполнителям, обнаруживалось существенное (от 30 до 50-ти процентов) несовпадение стоимости работ. При попытке «молодых» выяснить причину такого расхождения Швец использовал иезуитский «воспитательный» прием. Заявлял, что ошибся и корректировал более высокую расценку в сторону снижения.
