— Выдержал бы кирпич хотя сто двадцать — сто тридцать плавок, а днище двадцать — двадцать пять, — мечтал Дмитриевский.
Все мы мечтали о том же, но как подступиться к этому, с чего начать? Готового рецепта нет, опыта немецких заводов не знаем. И мы начали изучать, исследовать причины низкой стойкости и искать…
Поиски начали сразу в двух направлениях. Первое — на импортной смоле добиться более высокой стойкости огнеупоров, сократить ее расход, поднять производительность сталелитейного цеха, второе — перейти к изготовлению огнеупоров на отечественной смоле.
Как варить присланную из Германии смолу, никто, кроме Бергера, не знал, а он не делился своим опытом. Стоило кому-нибудь из нас появиться в смоловарке, как мы натыкались на волчий пронизывающий взгляд и, как правило, уходили ни с чем. Однако же идти было больше некуда и не к кому. Мы могли сами разобраться, как лучше обжигать доломит в вагранках, как лучше его дробить, как прессовать под большим давлением кирпичи и утрамбовывать днища, могли, наконец, установить оптимальный режим их обжига — все это открыто для исследований. А вот проклятая импортная смола… Как, каким образом ее подготовить к работе?! Здесь нужен был опыт, и только опыт, а его не было.
В библиотеке прочитали все книги на эту тему, но они мало что дали. Мы выписывали новые немецкие журналы, переводили статьи из них, снова и снова дежурили в смоловарке. Пытались выведать что-либо у Бергера, — но он словно язык проглотил, не замечал нас и делал вид, что не понимает, чего от него требуют.
— Рискнем?
Трудно сейчас сказать, у кого из нас вырвалось это слово, каждый в мыслях уже склонился к тому, что мы неизбежно должны пойти на риск, и вот теперь, когда слово это было произнесено вслух, мы решились провести пробную обработку присланной из Германии смолы, довести до возможно малого содержания легкие фракции масел, снижающие стойкость огнеупоров, в то же время добиться максимума получения пека. От пека, этой углеродистой составляющей, зависела в основном стойкость огнеупоров.
— А если испортим смолу? — спрашивали сами себя. — Ведь валюта затрачена, золото. Стоило было представить себе, что остановлен сталелитейный из-за отсутствия смолы, по нашей вине, как все внутри замирало. Но иначе нам нельзя было, мы не могли быть зависимыми!
И мы снова утыкались в книги, журналы, снова пытались хоть что-нибудь вытянуть из Бергера. А он только причмокивал губами, пробовал смолу пальцами, рассматривал ее и… молчал. Да еще жаловался на старость, дескать, ничего не слышит.
Ну и черт с ним!
«Заглянем за горизонт»! Стоило представить, что добьемся положительных результатов, как словно крылья вырастали…
В одну из ночных смен, взяв в помощь молодого грамотного рабочего паренька Васю, мы с Дмитриевским, опираясь только на наши теоретические познания, приступили-таки к обработке импортной смолы. И — что же? Вопреки нашим страхам, получили хороший анализ и сразу из нее утрамбовали одно днище.
Почти трое суток обжигали его, не выходили из доломитной. Обжиг вели строго по графику. Сначала — быстрый подъем температуры, чтобы не дать смоле вытечь: снаружи должна образоваться твердая корка. Затем, во избежание внутренних трещин — нарастание температуры должно идти медленно. Температурный режим очень важен. От него зависит правильное разложение смолы, удаление из нее легких фракций. Между зернами доломита должна остаться углеродистая сетка пека — к этому мы стремились. Мы не отходили от печи ни на секунду. Неотрывно следили за температурной кривой.
Охлаждение вели медленное, во избежание все тех же трещин, которые могли возникнуть при резком перепаде температур. Трещины в днище при продувке металла в конвертере размываются, от этого не только снижается стойкость днища, оно может прогореть, а это уже авария.
Устанавливали днище, как это и положено, с помощью гидравлического стола. Вставив его в нижнюю часть конвертера — закрепили, а зазор между кирпичной кладкой и днищем залили смолой, смешанной с доломитом. Заливка была сделана на той же смоле, что и днище, она должна была связать его с футеровкой при высокой температуре — вся эта операция заняла около пяти часов. В это время конвертер, естественно, простаивал. А потом его надо было ввести в режим, хорошенько за ним ухаживать: прочищать своевременно фурмы, следить за равномерным износом днища, если понадобится, ремонтировать.
Первым варил сталь на новом днище Иван Трифонович. И ему же довелось выдать на нем последнюю — тридцатую! Надо было видеть его глаза, когда он сделал эту тридцатую плавку! Вместо обычных шестнадцати — семнадцати, за редким исключением, двадцати — тридцать! В то время такая стойкость днища считалась рекордной. Неплохо, совсем неплохо для начала. Цели своей мы достигли — смоловарка была разгадана, перестала быть вотчиной Бергера, и режим обжига установлен правильный. Люди поверили, что на существующих материалах мы можем сами делать хорошие днища.
