К примеру, рассмотрим процесс выработки стекла. В предыдущей главе мы описали способы, которые применяются на Гласмирском заводе. Принципиально приемы не отличаются от бывших в ходу сто лет назад. Искусство изготовления стекла имеет многовековую историю. Живы и традиции, в основном касательно той глиняной емкости, в которой стекло варится. Мы уже рассказали, что чан лепится вручную. Понятно, что механизмы помогают людям перемещать котлы от печи к станку и обратно. Построены конвейеры для транспортировки сырья, шлифовальные и полировальные механизмы, отменившие тяжелый ручной труд. Однако сама процедура, по сути, осталась прежней. Механика по мере возможности делает все то, что раньше выполнялось руками.
Однако следует отметить, что сам процесс выработки никогда как следует не исследовался, не были определены и его базовые элементы. Ручной труд всегда можно заменить машинным, но механическая сила не будет использована на 100 процентов. Самое трудное – начать все сначала и создать технологию, которая не просто передаст какую-то одну ручную операцию машине, а сделает так, что абсолютно все виды работ будут производиться машиной, а человек станет лишь наблюдать за ними. Вот это и есть «машинное» понимание индустрии – в противоположность «ручному».
Мы предположили, что возможно создавать зеркальное стекло в виде сплошной широкой ленты и совсем не применять ручной труд. Специалисты по производству стекла заверяли нас, что такие попытки совершались, но были неудачными. А мы доверили решение вопроса служащим, которые никогда раньше не имели дела со стеклом. Они стали экспериментировать в Хайленд-Парке и… столкнулись именно с теми трудностями, о которых нас предупреждали, и еще с целым набором других, о которых никто не знал, но в итоге они задачу решили. Небольшая компания в Хайленд-Парке выдает сейчас 2,5 млн кв. футов в год, а крупное предприятие на реке Руж, которое мы открыли, как только уверились, что способны выпускать первосортное зеркальное стекло, производит в год 12 млн кв. футов. Предприятие занимает около половины площади Гласмирского завода, а вырабатывает в два раза больше. Работников там лишь на треть больше, чем в Гласмире. Несмотря на то что мы не смогли укрупнить наши предприятия настолько, чтобы покрыть наши нужды, производимое самостоятельно стекло позволяет нам сэкономить не менее 3 млн долларов в год.
Идея нового метода в следующем. Сырье для изготовления стекла расплавляется в больших печах, причем каждая вмещает 408 т жидкой субстанции. При плавке сохраняется температура в 2500° по Фаренгейту, а при очистке – в 2300°. Печи заполняются песком, содой и другими химическими составляющими каждые 15 минут. Жидкое стекло потоком льется на плавно крутящийся железный барабан и потом идет под валом, который сообщает ему необходимую толщину и раскатывает в лист. Из барабана стекло попадает в так называемый лер, который двигается со скоростью 50 вершков в минуту. Он имеет 442 фута в длину и закаляет стекло при постепенно снижающейся температуре.
Именно конструкция лера являлась одной из самых нерешаемых задач, в которую упирались все остальные попытки улучшения процесса. Нам не удалось бы соорудить его, если бы мы не имели настолько богатый опыт создания конвейеров и точных механизмов. Действительно, не так просто сконструировать станок, который сможет поддерживать перемещающийся лист стекла в 442 фута длиной, который при этом охлаждается от температуры в 1400° по Фаренгейту (температура под валом) до такой температуры, когда изделие можно взять в руки. Перемещение конвейерной ленты должно быть совершенно плавным, и валы, по которым направляется стекло, должны быть настолько тщательно выровнены и столь точно рассчитаны, чтобы при прохождении всех 442 футов стеклянный лист не претерпел ни малейшего перекоса. Задача постепенного снижения температуры решается при помощи установки термостатических контролируемых газовых горелок на определенных участках конвейера.
В конце лера стекло режется на листы длиной 113 вершков. Это точно соответствует шести автомобильным окнам. Отрезанный лист стекла при помощи конвейера переносится к полировальным устройствам.
Стекла помещают в фиксирующие алебастровые рамки и затем подают к специальным столам, где начинают свою работу шлифовальные и полировальные диски. Через отверстие в центре чугунного шлифовального диска просачиваются песок и вода и направляются к краю диска. По мере движения стекла используется все более мелкий песок. В процессе шлифовки и полирования задействованы восемь сортов песка и шесть – полировального порошка.
Простота выработки и отказ от ручного труда обеспечивают высокий уровень безопасности.
