Тем не менее в таких обстоятельствах мы решаем довольно широкий круг вопросов, поскольку обязаны учитывать множество факторов, как то: уменьшение поставок по причине исчерпанности их источников, экономия ресурсов и создание современных материалов и топливных средств, которые пришли бы на смену тем, что используются сейчас. Зачастую мы не сразу воплощаем в жизнь наши открытия, а ждем удобного момента, когда условия рынка станут более подходящими. К примеру, в случае выхода стоимости газолина за допустимые рамки, его дальнейшее использование стало бы невыгодным, и мы заменили бы его новым веществом. Однако наш главный принцип – создавать один продукт наилучшим способом и не отвлекаться на другие идеи. Работа над этим единственным изделием вынудила нас заняться исследованиями во многих иных сферах.
Мы бережно расходуем материал и труд. Практически еженедельно вводится какое-либо усовершенствование в работе. Одни новшества не слишком значительны, другие чрезвычайно важны, однако наш метод производства не меняется. Примечателен факт, что самая существенная экономия порой выходит при производстве деталей, создание которых нам казалось едва ли не идеальным.
Однажды выяснилось, что, расходуя на два цента больше сырья при производстве определенной детали, можно уменьшить ее общую стоимость на 40 %. В этом случае затраты на материал для детали возрастали на два цента, но производилась деталь настолько быстрее, что общая ее стоимость, ранее исчислявшаяся 0,2852 доллара, теперь составляла лишь 0,1663 доллара (наши расходы всегда рассчитываются до десятитысячных долей). При внедрении данного подхода понадобилось десять дополнительных механизмов, но мы выиграли около двенадцати центов на изделии, так что затраты сократились приблизительно в два раза. И поскольку ежедневно выпускалось по десять тысяч деталей, то экономия в целом составила 1200 долларов в день.
В самом начале нашего дела и довольно долго после для производства рулей мы использовали дерево, что было очень невыгодно, так как приходилось брать исключительно наилучшие сорта древесины, а идеальной точности никакие операции с этим сырьем не гарантируют. В то же время на Дирборнском сельхозпредприятии у нас скопилось большое количество соломы, которая не использовалась или отпускалась по бросовой цене. Из нее мы начали вырабатывать уникальное вещество, названное фордитом, которое внешне напоминает плотную резину. В настоящее время из этой соломы делаются оправа руля и примерно сорок пять деталей авто, имеющих отношение к работе электрических приборов. Теперь нам нужно так много соломы, что производственные мощности фермы покроют лишь десятимесячную потребность. Так что мы вынуждены приобретать этот материал у других.
Переработка соломы происходит так. Солома, резина, сера, силикат и другие компоненты смешиваются и расфасовываются по 150-фунтовым дозам. Эта смесь направляется в специальные машины, где она вымешивается горячими валиками на протяжении сорока пяти минут. Образовавшаяся масса движется по трубам и выходит через отверстие диска, как сосиски из мясорубки. Далее массу нарезают на ленты длиной 52 дюйма, после чего раскатывают на полосы, которые весьма напоминают резину и используются для покрышек авто. Полосы укладывают в форму и поддают гидравлического давления в 2000 фунтов на квадратный дюйм, прогревая паром в течение примерно одного часа. Готовые рулевые колеса еще мягкими достают из формы, однако очень скоро они приобретают твердость кремня, и качество это со временем не меняется. Потом они доставляются в другие цеха, где их обтачивают и полируют. По окончании на руль накладывают прессованный стальной «паук», или перекладину, и надежно фиксируют специальным автоматом, который сперва сверлит маленькое отверстие, а потом вкручивает винт. Теперь рулевое колесо готово и может устанавливаться на автомобиль.
Таким образом мы выручаем около половины стоимости древесины и сберегаем природу.
Автомашине для верха, гардин и обивки необходимо примерно 15 ярдов искусственной кожи пяти разных видов. Применение натуральной кожи было бы абсолютно неосуществимо, поскольку, во‐первых, стоило бы чересчур дорого, а во‐вторых, не нашлось бы должного количества животных. Наши специалисты приложили массу усилий для создания искусственной кожи, которая нас устроила. Эксперименты заняли от пяти до шести лет. Сперва надо было придумать смесь для лакирования ткани, которая выступала основой кожи, а потом сделать непрерывным процесс создания материала. Своя выработка кожи дает нам свободу от рынка (наша основная цель), но и экономит больше двенадцати тысяч долларов в день.
