Литье алюминия в матрицах должно было обеспечить нам существенную экономию. Много лет ушло на создание подходящего нам способа. Очень долго полагали, что литье в матрицах – задача нерешаемая. Прежний способ литья в земляных формах допускал проникновение воздуха сквозь толщу земли, из-за чего раскаленный металл растекался, и отлитый продукт имел множество дефектов. Позднее изобрели метод нагнетания снизу в матрицы жидкого металла. Матрицу укрепляют прямо над емкостью, в которой находится металл в расплавленном состоянии. По сути, она представляет собой крышку. В момент литья жидкий металл под давлением воздуха через фидер попадает в матрицу и заполняет ее. Из заполненной металлом матрицы через крошечные отверстия вытекает воздух. В полных матрицах начинает происходить поверхностное затвердевание литья. Таким образом, воздух вытесняется первым же потоком расплавленного металла, а поскольку он может попасть в матрицы исключительно через фидер, риск появления воздушных пузырей сведен к нулю, и отлитое изделие не имеет раковин и прочих недостатков.
Мы в чрезвычайно больших количествах потребляем изолированную медную проволоку, а она весьма дорога. Вот почему мы сами начали ее выпуск и сегодня вырабатываем приблизительно сто миль проволоки в день. Для этого мы применяем обычную проволочно-тянульную машину, но с рядом новшеств и упрощений, которые дают возможность производить нужное нам изделие. Создание изолированной проволоки берет свое начало с медного прутка диаметром 5/16 дюйма и завершается обмоточной проволокой. Пруток протягивают сквозь девять постепенно сужающихся проемов железных матриц. Получившаяся проволока выходит из последней матрицы и со скоростью 725 футов в минуту наматывается на катушки. Ее диаметр составляет примерно 3/32 дюйма.
При протягивании прутка выделяется достаточно большое количество тепла, его приходится компенсировать водой, циркулирующей вокруг матриц. Данный прием также способствует сохранению твердости продукта. А для того чтобы вновь размягчить проволоку, что требуется для последующей протяжки, ее отжигают в специальной электрической печи.
Для соединения отдельных фрагментов предпочтительнее использовать заклепки, потому что они обеспечивают большую крепость по сравнению с винтами.
Проволоку помещают в емкость с водой на столе, который вращается до того момента, пока она не будет доставлена к топке. Потом проволоку загружают в воздухонепроницаемый цилиндр и оставляют там на час при температуре 1045° по Фаренгейту. Воздух откачивают, чтобы не произошло окисление.
Станки для изготовления проволоки оборудованы восемью алмазными матрицами с отверстиями, сквозь них она и протягивается, при этом каждый алмаз сокращает диаметр производящейся проволоки на несколько тысячных дюйма. Алмазы, стоимостью триста долларов каждый, практически не стираясь, используются в течение шести месяцев. Финальная матрица с отверстием в 0,044 дюйма выдает 12 gauge (мера измерения проволоки, которая укладывается в особые клетки (gauge), принятая на заводах Форда. –
Изоляционный материал представляет собой пять слоев диэлектрической эмали и хлопчатобумажного покрытия. Процесс эмалирования является последовательным и автоматизированным. Над 80 катушками проволоки размеренно трудятся четверо рабочих. Они их разматывают и сматывают, нанося слои эмали при температуре 845° по Фаренгейту. При этом каждый дюйм готовой проволоки проверяется на разрыв эмали и дефекты, а потом изделие направляется к обматывальным агрегатам.
Отрезки недостаточно хорошо прокатанной проволоки удаляют, спаивают оставшиеся концы и снова эмалируют.
На прядильных станках для изолировочных машин производят 18 кусков пряжи, которые наматываются на катушки. Когда между катушками проходит эмалированная проволока, они разматываются, и пряжа, будучи натянутой очень туго, обматывает ее. Всего функционирует 72 веретена, их контролируют четыре работника. Станки абсолютно автоматические.
Нельзя не признать, что отвертка – старинный и важный инструмент, однако один рабочий с единственной отверткой не соответствует современным способам производства. Он едва ли сможет оправдать свой труд. Впрочем, мы не отказываемся от отвертки. Сегодня мы задействуем шестнадцатишпиндельный станок для отверток, и он в ходе выполнения одной процедуры вставляет 16 винтов в зубчатку стартера.
