Сейчас процесс создания искусственной кожи таков. Ткань доставляется в особые печи, представляющие собой ряд башенок. Внизу каждой башенки установлена цистерна с лакировочным составом. Его выливают и ровным слоем распределяют на ткани при помощи ножа, удаляющего излишек. Полностью покрытая смесью ткань подается на башенку на высоту тридцати футов при температуре до 200° по Фаренгейту. Вниз она опускается абсолютно сухой. Во второй печи она заливается следующим слоем, высушивается на башенке, направляется в цистерну третьей печи и так далее до того момента, пока ткань-основу не покроют семь слоев специального состава.
Потом полученный материал взвешивают, чтобы оценить количество лака, необходимого на один ярд, и переводят под пресс, где давлением в 700 тонн делается оттиск рисунка. В последней печи основу покрывают верхним слоем, который придает ей блеск и эластичность.
Лак представляет собой смесь касторового масла и черного пигмента, в который добавлен хлопок, обработанный серной кислотой и растворенный в смеси этила и бензола. Вещество весьма быстро улетучивается, что и способствует легкости высушивания. В печах этил, алкоголь и бензол превращаются в пары, которые накапливаются в специально сконструированных агрегатах. Испарения пропускают через уголь кокосовых орехов до полного насыщения угля. Потом последний обрабатывают паром, который вместе с испарениями попадает в конденсатор, где они и разделяются. Вот так мы смогли добиться сохранения 90 % паров. Производственный процесс протекает без перерывов. Едва рулон ткани заканчивается, его край пришивают к следующему рулону, и покрытие смесью идет без пауз. Безостановочность процесса – чрезвычайно важное условие, потому что даже маленькая задержка позволила бы составу затвердеть.
В помещении нет ламп, искусственный свет попадает в него снаружи. Это сделано во имя пожарной безопасности. Каждый механизм прочно закреплен, и нами приняты такие же противопожарные меры, как и на производстве взрывчатых веществ. На нашем предприятии не произошло ни одного несчастного случая.
Первостепенное значение приобретает подготовка стали, потому что при увеличении прочности можно снизить вес деталей. Однако обработка стали весьма непростое дело: если изделие будет излишне мягким, оно быстро сотрется, а если чересчур твердым – разрушится. Уровень требуемой твердости зависит от предназначения того или иного элемента. Это представляется само собой разумеющимся. Однако производство значительного числа деталей, каждая из которых имеет свою степень твердости, – отнюдь не простая задача.
Раньше необходимую степень твердости пытались угадать. Это не наш путь, мы не будем гадать и не оставим ни один этап производства на усмотрение человека. Мы считали наши способы прокалки достаточно хорошими. Они и были вполне хороши – для своего времени, так как операции выполнялись работниками с минимальной подготовкой, а механическое регулирование позволяло выпускать однородную продукцию. К сожалению, в помещениях, где сталь закалялась, труд был невероятно тяжел, а мы не любим ничего подобного в наших цехах. Тяжелый труд – удел машин, а не человека. А кроме того, прямые детали, например оси, охлаждались неравномерно, и по окончании закаливания их следовало выпрямлять, что вело к росту затрат.
Одному молодому человеку мы предложили исследовать и улучшить все, что имеет отношение к закалке стали. Он проводил опыты на протяжении года-двух и таки добился успеха. Ему удалось сократить количество работников, участвующих в процессе, а также создать центробежную закалочную машину, что позволило достичь равномерного остывания прямых деталей. Теперь они не искривляются, их не надо выпрямлять. Крупнейшей инновацией оказалась замена газовой печи на электрическую. У старых газовых печей трудились шесть работников и мастер, они производили в час тысячу соединительных прутьев, при этом происходило только вытягивание. Теперь их сменили две электрические печи, которые вытягивают и закаливают тысячу триста прутьев в час и обслуживаются лишь двумя работниками: один подает сырье, а другой убирает его.
Чрезвычайно важные условия производства – безостановочность процесса и соблюдение противопожарных мер.
Оси прокаливают в большой двухкамерной печи. Особый цилиндр медленно продвигает оси в нижнюю камеру печи с временным интервалом в одну минуту. Прохождение осью камеры занимает 28 минут. На протяжении этого времени ось выдерживается при 1480° по Фаренгейту. Контроль температуры осуществляется при помощи автоматического устройства.
В тот момент, когда оси медленно появляются из дальнего проема печи, работник выхватывает их щипцами и по одной перемещает в другой агрегат. Там они опускаются в едкий раствор. Машина вращает их, и благодаря этому вся поверхность оси практически тут же остывает. Такая процедура гарантирует одинаковую твердость и исключает повреждения, которые могут возникнуть из-за неравномерного остывания.
