Покинувшие раствор оси при помощи конвейера доставляются в верхнюю камеру печи и перемещаются обратно к входу при температуре 680° по Фаренгейту. Этот этап длится 45 минут. После извлечения оси верхним конвейером доставляются к другим станкам для завершающей обработки.
Нововведения поначалу представляются не слишком значительными, но, поскольку теперь мы не выпрямляем оси после закалки, нам удалось за четыре года сэкономить примерно тридцать шесть миллионов долларов.
Также мы разобрались в технологии производства электрических батарей и вскоре смогли обеспечить себя ощутимо более дешевыми батареями, чем те, что мы приобретали у других.
Производство автомашины включает 162 операции ковки. Поэтому мы сформировали специальное отделение для ковки, в котором каждый день проходят обработку больше двух миллионов фунтов стали и где путем постоянных усовершенствований и экспериментов мы сумели сэкономить много миллионов долларов. Несколько сложных операций мы собрали в одну и, вместо того чтобы ковать сталь при помощи молотов, возложили этот труд на механизмы, которые попросту вдавливают ее в специальные формы. Мы всегда стараемся свести к минимуму все последующие мероприятия.
В одном из таких станков есть массивные, расположенные вертикально пуансоны, которые опускаются на горячий стальной брус. Чтобы придать последнему требуемую форму, необходимо выполнить три или более манипуляций. Сперва брус оказывается между верхними пуансонами, которые, собственно, и производят формовку, другими словами, делают короче и толще фрагмент стального бруса – до нужных размеров. Изредка требуется два действия. Прочие пуансоны сообщают брусу определенную форму, просверливают его, обтачивают и обрезают. Существуют огромные станки, в которых работают девяносто шесть паровых молотов. Самый маленький из них снабжен тараном и пистоном, которые весят 800 фунтов, а самый большой оснащен такими же устройствами весом 5600 фунтов.
Пуансоны находятся в наковальнях и обделочных молотах. Всякий молот оснащен пуансоном, который выполняет полную фазу некоего этапа производства – как в штамповальных станках. Работа между молотами не распределяется. При выработке коленчатого вала раскаленный брусок стали располагается поперек наклонного пуансона на левой стороне наковальни. Удар определенного пуансона на обделочном молоте изгибает брус. Затем уже изогнутый брус перемещается направо. Несколько ударов второго пуансона завершают процесс, в результате которого выходит коленчатый вал. Задача молотов этим ограничивается. А производимая деталь поступает к формовочному прессу, и коленчатый вал обретает законченный вид в штамповальном станке.
Для выработки ряда деталей весь брус не нужен. Тогда к молотам обрабатывающего станка крепятся специальные резаки, и ударом молота сформированная деталь отсекается от остального бруса. Другую, более мелкую ковку проделывают при помощи молотов, чьи формующие матрицы абсолютно идентичны, и так получают сразу несколько экземпляров.
Последовательность, в которой выполняются этапы ковки, меняется в соответствии со свойствами той или иной детали. К примеру, оси направляют сперва в штамповальный станок, который сообщает им основную форму, удлиняет и разрезает концы. Потом их доставляют к молотам. Поскольку оси очень длинные и не помещаются под молотом полностью, то сперва куют одну их половину, а затем другую.
Восемьдесят отделочных прессов очищают изделия от шероховатостей, возникающих при ковке. Большая часть прессов соединяется с конвейерами, и таким образом устранение неровностей происходит безостановочно. Маленькие детали также оказываются на конвейере. На выходе из здания выкованные изделия с конвейера перемещаются в коробки. Другой конвейер доставляет обрезанные куски металла в специальный вагон, который тоже размещается снаружи.
Пуансонам отделочного пресса придают форму изделия, а в матрице делается отверстие, в точности совпадающее с его очертаниями. Заготовка под давлением пропускается через отверстие матрицы, и всякие шероховатости ею просто отсекаются.
Для производства изделий разной величины применяют особое оборудование. Так, для выработки осей сконструирован особый автомат.
Создание колонки управления на специально предназначенном для этого штамповальном станке происходит с точностью до 1/32 дюйма.
При выпуске зубчатки тройного зацепления теперь задействованы тринадцать штамповальных устройств. Прежде для создания детали нужно было выполнить три отдельные поковки. Ныне она производится из одного стального бруска.
Самым сложным в процессе штамповки является производство гнезда для подшипника карданного вала. Оно делается при помощи двойного штампования с обоих концов. Операцию невозможно выполнить простым механизмом.
Вращающаяся шарошка для обработки стали также представляет собой достаточно любопытный прибор.
