Втулками загружается большая цилиндрическая мельница, и они вращаются там, пока абсолютно не очистятся от налипшей формовочной земли. Потом литье оказывается на снабженной волнистыми каналами платформе, которая доставляет его к шлифующему диску – для устранения наплавов металла. Далее можно начинать окончательную обработку литья, но к ней приступают, только получив от лаборатории результаты исследования излома детали. Литье, произведенное при разных температурах металла, не перемешивается между собой до получения результатов лабораторного анализа. Затраты на транспорт и перебои в работе сведены к минимуму из-за расположения трех отделочных цехов прямо рядом с литейной.
Все обрабатывающие станки функционируют в автоматическом режиме и совершенно точно. Двойной автоматический резец настолько тщательно в течение восьми часов отделывает шесть тысяч втулок, что лишь 1,3 % изделий требуется корректировка. Автоматические развертки завершают отверстие непосредственно в грубом литье – проверка происходит автоматически. Резец-автомат характеризуется определенными скоростью и измерениями оправы. Посредством зубчатки каждые несколько секунд изменяется направление вращения, что предпочтительнее, чем если бы станок работал впустую, потому что в этот момент готовая втулка заменяется следующей, необработанной. В дальнейшем действуют еще два механизма, между которыми, словно челнок, двигается резец.
Сверлильные станки обладают своими опасными особенностями – мелкие осколки металла могут травмировать руки работника. На наших предприятиях подобные ранения невозможны. Для защиты сотрудников понадобилось разместить под сверлящим патроном специальную емкость, в которой скапливалась бы металлическая стружка. Вставленное сверло толчком фиксируется на месте. Высверливаемую втулку окружает воронка, а следующая поступает через канал намного быстрее, чем происходило бы при подаче вручную. Автоматический сверлильный инструмент имеет два резца, поскольку выполняются две процедуры – высверливание и резка. Для сортировки или инспекции измерений втулок используется машина с тремя парами дисков, сконструированными так, что первая пара отбирает чересчур длинные втулки, вторая – выбирает втулки нормальных размеров, а третья пара дисков собирает «коротышек». Процесс обеспечивается промежутком между дисками, причем с точностью до десятитысячных дюйма.
Затем втулки перемещаются на большое шероховатое колесо, направляющее их к выходным дискам. Проверка их наружного диаметра делается очень просто. Два полированных точеных барабана располагаются наклонно и параллельно друг другу. Они имеют коническую форму, поэтому расстояние между ними постепенно растет. Под действием силы тяжести втулки падают на барабаны и начинают вращаться. Двигаясь под уклон, они смещаются в промежуток между барабанами. Годные втулки попадают в одну воронку, а слишком короткие – в другую. Что это дает?
В 1918 году в цехе за восемь часов рабочего дня выпускали в среднем 350 готовых втулок на одного работника, брак составлял примерно 3 %. Сегодня в среднем изготавливается 830 втулок на одного сотрудника при браке лишь в 1,3 %.
В процессе выпуска рессор достигнуты значительные успехи как в плане точности производства, так и в экономии труда. Рессорные болты делаются настолько качественно и точно, что они подходят для всех соответствующих рессор, причем создаются и закаляются в масле в ходе всего одной операции. Потом их подвергают воздействию азотнокислой соли при температуре 875° по Фаренгейту, а затем они термически обрабатываются и используются. В 1915 году четверо рабочих ежедневно производили 50 рессор. Ныне 600 работников изготавливают 18 тысяч рессор в день.
При принятии норм и правил не следует торопиться, потому что некорректный стандарт намного проще утвердить, чем правильный. Один метод стандартизации стимулирует прогресс, а другой – провоцирует застой. Вот почему не стоит рассуждать о стандартах, не изучив вопрос досконально.
