Кажется, что сохранение материала как сырья и сохранение материала как воплощения труда человека – одно и то же. Однако при более глубоком анализе видны существенные различия. Мы станем бережнее и полнее расходовать сырье, если будем воспринимать его как труд. К примеру, мы не захотим расточительно использовать сырье лишь потому, что способны переработать его отходы, поскольку будем учитывать, что любая переработка потребует определенной работы. При идеальном производстве не возникают отходы, которые можно использовать в дальнейшем.
У нас работает большое подразделение по переработке отходов, которое приносит нам двадцать или более миллионов долларов в год. Подробный рассказ о нем ниже. Однако со своим ростом и расширением отдел становился все более важным и прибыльным, а мы задавались вопросом: «По какой причине у нас так много отходов? Возможно, их переработкой мы занимаемся больше, чем устранением самой возможности их появления?»
Руководствуясь данной идеей, мы стали изучать наши производственные процессы. Мы уже рассказывали о том, как сохраняем человеческую силу посредством все большего применения машинного труда. В следующих главах вы узнаете, как мы добиваемся этого касательно угля, дерева, энергии и транспорта. Причем речь пойдет только об отходах. Благодаря нашему мониторингу сегодня мы сохраняем 80 млн фунтов стали в год – ранее миллионы фунтов стали отправлялись в отходы и подлежали новой переработке с применением дополнительного труда. В денежном эквиваленте – около 3 млн долларов в год. При нашем уровне зарплаты это приравнивается к труду более чем двух тысяч работников.
Вся экономия была получена при помощи настолько элементарных приемов, что теперь мы диву даемся, почему не поступали так прежде.
Вот ряд примеров: ранее мы изготовляли коробки из обработанных стальных пластин точно по ширине и длине изделий. Материал стоит 0,0335 доллара за английский фунт, потому что на него затрачено много труда. Сегодня мы используем необработанный отрезок стали длиной 150 дюймов по 0,028 доллара за английский фунт, укорачиваем его до 109 дюймов – обрезки направляются на производство прочих деталей, а из основного фрагмента мы вырабатываем пять боксов в один прием. Это гарантирует сохранение 4 млн фунтов стали в год, что приблизительно равняется полумиллиону долларов.
Сердечник магнитной обмотки имеет несколько неправильную форму, и прежде он производился из стальных прямоугольников размером 18 х 321/2 дюйма. Из каждой такой полосы мы делали шесть сердечников, и оставалось небольшое количество обрезков. Ныне же, работая с размером в 151/2 х 321/2 дюйма, мы изготовляем шесть сердечников, как и прежде. Однако при этом получаем десять стальных фрагментов для прочих маленьких деталей, что сохраняет полтора миллиона фунтов стали в год.
Крестообразную емкость для масла ранее делали из больших полос стали, каждая из которых стоила 0,0635 доллара. Сейчас мы выделываем элементы креста отдельно и свариваем их – все обходится нам всего в 0,0478 доллара.
Толщина стенок бронзовой втулки зубчатки управления обычно была 0,128 дюйма. Мы посчитали, что будет достаточно в два раза меньшей толщины. Такая толщина экономит 130 000 фунтов бронзы в год, или более 30 000 долларов.
Фонарь для освещения дорог имеет крестообразную форму и размеры 71/2 х 31/2 дюйма, и мы производим их 14 штук из листа стали величиной 61/2 х 35 дюймов. Немного уменьшив размер фонаря – до 7 1/8 х 3 1/8 дюйма, – мы вырабатываем то же их число, что и прежде, из листа 5 7/8 х 35 дюймов, что позволяет сэкономить приблизительно 100 000 фунтов стали в год.
Шкив вентилятора ранее вырабатывался из нового сырья. Сегодня мы делаем его из обрезков, что сохраняет нам около 300 000 фунтов стали в год. Усовершенствовав 12 крошечных медных деталей, мы сэкономили около 500 000 фунтов желтой меди в год. На 19 элементах, вырабатываемых из брусков и трубок, немного изменив обрабатывающие инструменты и длину заготовок, сберегаем более одного миллиона фунтов стали в год.
Сегодня для производства одной детали мы используем брусок в 143 дюйма длиной и получаем 18 единиц. Мы подсчитали, что можно сделать то же число деталей из бруска длиной в 140 9/32 дюйма. Для многих мелких элементов, которые ранее выделывались холодным способом, теперь мы применяем горячий способ, что на 16 штуках экономит примерно 300 000 долларов в год.
Подобный подход мы применили ко многим случаям. Так, мы обратили внимание на то, что при закупке стандартизированных пластин и брусьев мы не только платим за нарезку их и за отходы, образующиеся на сталелитейном предприятии, но и теряем ценный материал, поскольку из такого же количества металла мы получали меньше деталей, а отходы на нашем собственном заводе возрастали. Итак, непроизводительные расходы возникали на каждом шагу. Новый метод мы применяем пока лишь в течение года, и наши успехи – только начало всего того, что может быть совершено.
