Лесоруб получает шесть долларов за восьмичасовой рабочий день – за вычетом небольшой суммы за кров и стол. У него на руках остается как минимум четыре доллара в день. В лесном производстве это весьма солидная заработная плата, тем более что занятость гарантируется в течение семи или восьми месяцев в году. Большая зарплата и высокий уровень культуры труда привлекли к нам лучших рабочих. Однако, несмотря на высоту заработка, расходы наших лесных разработок все же очень незначительны.
Древесина перевозится в Айрон-Маунтин железнодорожным или водным транспортом. Именно в Айрон-Маунтине мы добились максимальных результатов в области сокращения непроизводительных расходов.
У нас есть ряд лесопилок, самая крупная из которых расположена в Айрон-Маунтине. В случае необходимости она способна распиливать 300 тыс. футов дерева в день. В январе 1924 года мы внедрили современный способ распилки, который победил все прежние рекорды в сфере экономии. Теперь количество возникающих отходов достигло минимальных значений. Способ заключается в том, что деревянные элементы автомашины производятся сразу из неровных досок, которые получаются при первоначальной обработке бревна. Раньше деревянные детали авто вырабатывались из высушенных досок, которые перед этим распиливали в соответствии с конкретными размерами и распределяли по сортам. При таком подходе утрачивалось значительное количество молодой древесины лучшего качества, а если бревно имело неправильную форму, то отходов нередко оказывалось больше, чем обработанного материала.
В соответствии с новой методикой дерево распиливают на параллельные доски, на которых сохраняется кора. Форма бревна значения не имеет. Потом доска поступает на специальный станок, где ее подгоняют под заданные параметры. В ход идут и различные элементы дерева, к примеру, шишки и суки. Так перерабатывается практически все сырье, и отходов получается совсем немного. На следующем этапе вращающейся круглой пилой доска разделяется на несколько частей. Новая система позволяет получить из бревна на 25–30 % больше заготовок, чем раньше, когда дереву сначала придавали четырехугольную форму и доски ровнялись и обстругивались. К тому же для выработки заготовок применяют ветки диаметром не менее 4 дюймов. Раньше ветви по причине их неправильной формы использовались лишь в качестве топлива или отправлялись на химическую утилизацию.
Мы подсчитали, что благодаря такому способу срок эксплуатации наших лесов увеличивается на треть сравнительно с тем временем, на какое мы надеялись при прежней системе. Возможно, нам хватит леса на всю нашу жизнь, если мы научимся восстанавливать вырубленные территории. Получаемая нами экономия сегодня составляет примерно 20 тысяч долларов в день.
Распиленные отрезки доставляются в сушильню. Их у нас 52. Заготовки помещаются на специальные каретки вместимостью 1122 кубических фута каждая. В одну сушильню можно поставить 36 кареток, следовательно, общая вместимость сушильни составит 40 392 кубических фута. Работа сушилен не прекращается, и как только достают одну каретку, другую помещают на ее место. Срок нахождения каретки в сушильне строго отслеживается, и ее вынимают только тогда, когда исследование показывает известный процент влажности. В живом дереве содержится приблизительно 40 % воды, а прежде чем оно покинет сушильню, количество воды уменьшается до 7 %. На сушку уходит примерно 20 дней, причем точное время зависит от клеточной структуры дерева. При использовании новой методики древесина дает трещины и коробится заметно меньше, чем при прежней, когда доски сперва сушили и только потом распиливали. Также мы смогли уменьшить срок сушки примерно на десять дней.
Светлая древесина сохнет на открытом воздухе. Она не применяется при производстве мелких деталей, поскольку было бы нерационально делить ее на кусочки, тогда как можно пустить на мелочь более дешевое сырье.
Прежде полагали, что невозможно вырабатывать детали из свежей древесины, а затем сушить их. Эксперты уверяли в том, что они лопнут и потеряют форму. Однако у нас не было никаких затруднений в этой области. Выяснилось, что подобное происходило в результате некорректной нагрузки и неравномерного введения пара.
Максимально низкое спиливание деревьев, разрезание бревен сразу после рубки и современные способы сушки сократили затраты примерно на 50 %. Сегодня мы пошли дальше: полностью производим детали в Айрон-Маунтине, благодаря чему исключаем расходы на транспортировку отходов и находящейся в сырой древесине воды, а также на месте перерабатываем отходы.
В Айрон-Маунтине расположена силовая станция, которая обслуживает лесопилку, сушильню, цех для производства деталей и завод химической переработки древесины. Существенную долю энергии мы получаем в виде побочного продукта. Стоит подчеркнуть, что силовую станцию построили зимой, когда температура воздуха составляла 30° ниже нуля.
